广汽本田开发区新能源工厂投产：设计产能 12 万辆 / 年，用户可通过 App 随时查询车辆进度

IT之家 12 月 23 日报道，广汽本田汽车有限公司（简称“广汽 Honda”）位于开发区的新能源工厂今天正式投入运营，这一里程碑表明企业正在迈向电动化与智能化的新阶段。

广汽 Honda 开发区新能源工厂设计的生产能力达 12 万辆 / 年，并确保在投产过程中实现“零碳排放”。

该工厂引入了智能制造执行系统（MES），大力推动数据分析应用，力求全面实现生产过程的智能化管理：

• 实时优化生产资源配置，联合自动导引车（AGV）进行精确物流配送，并实现研产销全链条的数据互通；

• 全流程采用 RFID 技术，使每辆车拥有独一无二的“数字 ID”，整合生产数据，确保每辆车的品质可追溯；

• 实施设备在线管理系统，实时监控设备健康状况，产品质量参数一目了然；

• 通过物联网技术，超过 900 套设备可以实现互联互通，智能调度生产和物流，用户可通过手机 App 查询车辆状态。

广汽 Honda 开发区新能源工厂在四个主要车间内部深度集成了智能设备，实现了全面的智能生产：

冲压车间采用全伺服生产线，零件制作的周期可缩短至 3.75 秒，制作后由机器人完成全自动装箱，并通过 AGV 将冲压件精准送至智能立体仓库。

仓库高达 7 层，面积约为 6.5 个篮球场，智能对接生产系统后，实现零件的自动出库和 AGV 配送，使冲压环节到焊装环节实现 100% 自动化的无人物流。

焊装车间广泛使用高速机器人，实现焊接完全自动化，辅以 AGV 设备进行全自动运输，采用视觉引导取件技术来完成中大型零件的自动取件和装配，并在行业内首创焊接强度的人工智能检测，以便对车身实施全面的 360° 检测，确保每个焊点质量过关。

涂装车间使用定量涂胶机和喷涂系统来实现 全汽车漆面 100% 自动喷涂，结合视觉定位技术，确保涂胶精准度达到 0.5mm。

总装车间则应用高效智能化的组装技术，整体自动化水平接近 30%，实施多个高效率的自动化项目，例如无人化全自动分装线、精密三维视觉定位大物件自动转移和组装、超小物件的细致化自动装配等。

借助智慧化技术，广汽 Honda 开发区新能源工厂达成以下成果：

• 实现设备参数的实时监控和预测性维护，减少设备故障50%，提高生产稳定性；

• 大型冲压件的生产实现100% 自主制造；

• 激光焊接速度达到 100mm/s，提升了产品质量与外观；

• 白车身的焊点超过6000个，扭转刚性达到 4 万牛米/度，为乘员提供更高的安全性及操控体验；

• 涂装过程中采用 2K 清漆技术，使车身光泽度和平滑度提高了30%，并进行超过400项的动静态检测确保质量。

新工厂全面实施环保管理，涵盖原材料选择、生产工艺及废弃物治理，确保全程绿色生产：

• 原材料方面，广汽 Honda 开发区新能源工厂采用新研发的低挥发性有机化合物双组份清漆，全部涂装均应用绿色低挥发性水性涂料。

• 在制造工艺方面，采用锆化薄膜技术前处理，确保有害重金属废水和含磷废渣100%消除，同时升级应用行业领先的AGV换纸盒干式喷房，实现喷漆废水0排放。

• 环保治理环节，工艺废气的100%收集处理，结合自主研发的VOCs深度处理技术，使得VOCs排放量降至4.4g/㎡，优于法定排放标准的78%。

此外，广汽 Honda 开发区新能源工厂还引入了智能能源管理系统，能够实时监控工厂内各个能耗终端，对高功率设备进行AI能源模型管理，实现智能开关机控制。

厂内安装的光伏发电系统总装机容量为22MW，预计年发电量约2200万kWh，可满足厂区自身用电需求，年减少碳排放达13000吨。

新工厂进一步提升了能源效率，例如建设高效智能制冷站，预计每年节省220万kWh，减少碳排放约1300吨/年。同时，工艺废热100%被利用于生产和暖通系统，预计节约150万kWh/年，减少碳排放约900吨/年。

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